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Lean manufacturing o manufactura esbelta

El término lean manufacturing se refiere manufactura esbelta o una producción sin desperdicios mejorando la calidad. Surgió en la cultura japonesa bajo varios principios, uno de ellos es “Kaizen” que significa “mejora continua” basada en un conjunto de pequeños cambios que son detectados y propuestos por los empleados que trabajan en la línea de producción para obtener grandes resultados, mayor compromiso, rentabilidad, eficiencia y participación en la organización.

La filosofía de lean manufacturing se dio originariamente en el Sistema de Producción de Toyota TPS, desarrollado entre los años de 1845 y 1975 por los ingenieros industriales Taiichi Ohno y Eiji Toyoda. Se aplicó en las empresas japonesas en el área de producción con el fin de reducir costos y así aumentando la productividad.

La filosofía Kaizen puede clasificarse en flujos y procesos. Ya que mejora el flujo de materiales e información y puede llegar a la reorganización de un área a fin de su beneficio y en cuanto a los procesos, el propósito es mejorar desde los puestos de trabajo individuales y optimizar los procesos de producción. Este método debe aplicarse diariamente, si descubren que una mejora se puede hacer desde ese mismo día, se aplica instantáneamente.

Otros términos de origen japonés conocidos en conjunto como “las tres M” que son utilizados dentro del Sistema de Producción de Toyota TPS y por consiguiente son parte de lean manufacturing, los cuales se desarrollaron como tres desviaciones que deben evitarse para aumentar la rentabilidad son:.

• Muri: Quiere decir irrazonable o imposible y debe evitarse dentro de una organización, hace referencia a establecer un estándar para mejorar los flujos de trabajo, procesos y tiempos de recuperación. Esto quiere decir que sí establece que cierto proceso debe hacerse en “x” número de tiempo y no hay posibilidad alguna de realizarlo en un tiempo menor se conoce como “muri”.

• Mura: Significa desigualdad o irregularidad y va enfocado a la reducción de desechos para así aumentar la rentabilidad. Para evitar el término “mura” se ha implementado el método Just in Time que tiene como objetivo mantener el mínimo de inventario para evitar almacenamientos excesivos.

• Muda: Es inutilidad o desperdicio y es referente a la revisión y análisis de los procesos productivos para disminuir residuo. Se puede evitar con la optimización de los recursos. Existen 7 mudas:

  • Sobreproducción: Hacer más artículos de los que son requeridos.

  • Esperas: Cuando los bienes no se encuentran en movimiento o no se procesan, existe un porcentaje de desperdicios en el tiempo de espera.

  • Transporte: El daño que le puede ocurrir al producto si tiene movimientos excesivos y el tiempo que se pierde en estos movimientos más el uso de las maquinarias o transporte para moverlos.

  • Proceso inadecuado: Realizar más trabajo o esfuerzo del requerido en la producción.

  • Exceso de inventario: Requiere hacer un mayor gasto en algo que todavía no produce un ingreso y además tiene un costo por almacenamiento.

  • Movimientos innecesarios: Va ligado al esfuerzo que requiere el capital humano al mover un producto y que puede ocasionar una lesión o un problema de salud. Se debe optimizar el movimiento para evitar lesiones o daños a futuro por trabajos pesados.

  • Defectos: Se refiere a los defectos de calidad y tienen un impacto directo que representa un gran costo. Se debe cuidar que el costo total por defecto sea mínimo y no sea un gran porcentaje en el costo de la fabricación.

Gracias a la aplicación de la metodología Lean Manufacturing, las empresas han logrado mejorar continuamente detectando y corrigiendo errores y/o actividades que no aporten valor a la empresa, fomentando la participación del capital humano para una organización más rentable.

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